Ињекционо ливење металног праха, производна метода која комбинује бризгање пластике и металургију праха, показала је значајне техничке предности и широку примену у производњи алата. Његов основни приступ укључује мешање финог металног праха са везивом да би се створила сировина. Ова сировина се затим формира у сложене облике помоћу машине за бризгање. Одвезивање и синтеровање онда даје металне делове скоро{3}}пуне густине. Ова технологија превазилази ограничења традиционалне машинске обраде за сложене структуре, а истовремено се бави недовољном густином конвенционалних производа металургије праха. Постао је кључни покретач у транзицији индустрије производње алата ка прецизности, лаганој тежини и високим перформансама.
И. Технички принципи и напредак у процесу
Процесни ланац МИМ састоји се од четири кључна корака: Прво, припрема сировине укључује мешање металног праха (као што је нерђајући челик, алатни челик и цементирани карбид) са термопластичним везивом, обично са величином честица мањом од 20 микрона, у специфичном односу како би се формирала униформна сировина. Савремене формулације сировина могу постићи садржај метала до 60%-65%, што значајно повећава густину синтерованог производа. Затим, током фазе бризгања, сировина се убризгава у калуп на температури од 130-200 степени. Овај процес омогућава истовремено формирање сложених делова алата са карактеристикама као што су навоји, жлебови и танки зидови, као што је звездаста глава имбус кључа или шупља структура хируршког инструмента. Одмашћивање уклања преко 90% везива екстракцијом растварачем или термичком разградњом. Коначно, високотемпературно синтеровање у водоничном или вакуумском окружењу обезбеђује стабилну стопу скупљања од 15%-20% уз постизање теоријске густине која прелази 98%.
ИИ. Типичне примене у производњи алата
МИМ технологија је достигла широку{0}}примену у сектору ручних алата. Ова технологија може директно да формира - узорке против клизања унутар главе алата, елиминишући потребу за накнадном секундарном обрадом. За бродске алате који захтевају отпорност на корозију, МИМ делови од нерђајућег челика 316Л могу постићи бешавну структуру у једном кораку калупа, потпуно решавајући проблем заварених алата склоних пуцању у окружењима сланог спреја.
Вредност МИМ технологије је још очигледнија у сектору електричних алата. МИМ процес не само да интегрише појединачне делове у модуларне склопове, већ и побољшава прецизност зупчаника према ДИН 8 и смањује буку за 15 децибела. Ови зупчаници су угљенисани након синтеровања, постижући површинску тврдоћу већу од ХРЦ60, уз одржавање жилавости језгра од ХРЦ35, постижући савршену равнотежу између чврстоће и отпорности на удар. Штавише, алуминијумске компоненте као што су хладњаци прилагођеног облика- и завршни поклопци мотора, који се често користе у електричним алатима, могу да се смање на дебљину зида од 0,8 мм уз одржавање униформности помоћу МИМ-а, што је тешко постићи помоћу-лијевања под притиском.
Са порастом потражње за прецизним алатима за монтажу, бризгање металног праха (МПМ) ће се и даље користити у индустрији производње алата. Ова технологија, која датира из 1970-их, континуирано унапређује производњу алата кроз континуиране иновације материјала, надоградњу опреме и оптимизацију процеса.